מאמר מקורי | מאפייני מפתח – פותחים את הדלת לשיפור ביצועים
- דן רוזמן
- 15 במרץ
- זמן קריאה 4 דקות
עודכן: לפני 10 שעות
הדרישות החדשות של התקן AS9103 – ניהול השונות של מאפייני מפתח
כבר בשנות ה-20 של המאה שעברה, זיהה ולטר שיוהרט את החשיבות של ניהול השונות (Variations) בתהליכי הייצור. הוא עשה זאת כדי להשיג איכות מוצר גבוהה. שיוהרט הבחין במקורות השונות וחילק אותם לשתי קטגוריות: סיבות אופייניות, ה"רעש" שקיים בכל תהליך, וסיבות מיוחדות, הכוללות תקלות וכשלים במימוש התהליך. חוסר היכולת להבחין במקורות השונות יכול למנוע מהארגון להגדיר תהליכים שיבטיחו את איכות המוצר.
בשנות ה-50, תלמידו אדוארד דמינג אימץ את עקרונות הבקרה הסטטיסטית של שיוהרט והרחיב אותם. הוא הוסיף את עקרונות בקרת השונות לבסיס הידע הנדרש להטמעת אסטרטגיית ניהול איכות כולל (TQM). בשנות ה-80, פותחה גישת שש סיגמא על ידי ביל סמית, מהנדס במוטורולה, על בסיס הגישה של שיוהרט וההרחבות של דמינג. גישה זו הפכה לתרבות עבודה במוטורולה, הצליחה מאוד והתפשטה לתעשיות נוספות כמו תעשיות הרפואה, שירותים, רכב ותעופה.
שיטת שש סיגמא מתמקדת בבחינת המקורות לשונות בתהליכים השונים בארגון. היא פועלת להקטנת השונות במטרה לשפר את איכות וביצועי התהליכים באמצעות כלים סטטיסטיים. יישום עקרונות השיטה מתואר במעגל הכולל חמישה שלבים:
הגדר – הגדרת ההזדמנות או הדרישה על ידי צוות רב תחומי וקבלת אישור ההנהלה לתוכנית.
מדוד – מיפוי התהליך, איסוף נתונים מול הבעיה או ההזמנות שהוגדרה.
נתח – ניתוח הנתונים ואיתור קשרים (סיבה – תוצאה) וזיהוי סיבות שורש.
שפר – יצירת פתרונות, הערכת הפתרונות, ניסוי בהטמעת הפתרון, הכנת תוכנית יישום.
יישם – בקרה על תהליך יישום הפתרונות, מעקב אחר מדדי תהליך ובחינת אפקטיביות הפתרונות.
בקרת התהליכים הסטטיסטית חדרה לתעשיות הרכב בשנות ה-80. היא שולבה בתקני האיכות וכלי הליבה של התעשייה כגון SPC, MSA, IATF 16949, APQP. כיום, היא בשימוש נרחב גם במגזרים אחרים הדורשים רמות גבוהות של איכות ואמינות.
בשנת 2001, תעשיות התעופה, חלל והביטחון אימצו את עקרונות בקרת השונות במסגרת הדרישה לניהול מאפייני מפתח שהוגדרו בתקן המשלים AS9103. תקן זה, שעבר עדכון משמעותי באוגוסט 2022, מגדיר את הדרישות לניהול השונות של מאפייני מפתח (KC) בשרשרת האספקה של תעשיות התעופה, חלל וביטחון.
מה חדש בתקן AS9103?
המהדורה החדשה של התקן AS9103 הורחבה באופן משמעותי ביחס למהדורה הקודמת. היא יוצרת חיבור ישיר בין תהליכי התכנון המתקדם לאיכות המוצר (APQP) לתהליכי ניהול השונות. התקן ממחיש את חשיבות בקרת השונות במסגרת תהליכי התכנון. הוא כולל סל רחב של הגדרות המסייעות להבנה ויישום דרישות התקן. בין ההגדרות נמצא גם את ההגדרה המקורית של שיוהרט לסיבות רגילות וסיבות מיוחדות לשונות בתהליך:
סיבות אופייניות (Common Cause): סיבות אלו מיוחסות לשונות הרגילה של התהליך. הן נגרמות בגלל תופעות רגילות, כמו תכן לקוי, נהלים לא מתאימים, ציוד לקוי, תנאי עבודה ירודים, חומרי גלם לא אחידים, טעויות מדידה והכשרה לא מספקת.
סיבות מיוחדות (Special Cause / Assignable Cause): שונות זו מאופיינת בתופעות בלתי צפויות בתהליכים שלא ניתנות לחיזוי סטטיסטי. דוגמאות לכך כוללות בקרים פגומים, כשל במכונות, קריסת מערכות מחשוב, חומר לא תקין וחוסר מודעות.
החשיבות בהבנת מקורות השונות היא קריטית לצורך בחירת הבקרות וניתוח ביצועי התהליכים הנדרשים בפרק איסוף וניטור ביצועי התהליך.
מודל ניהול השונות
לצורך מימוש תהליכי הבקרה על מאפייני המפתח, מגדיר התקן מודל המורכב משבעה שלבי תהליך. התהליך מתחיל מהגדרת מאפייני המפתח (KC) הקשורים למוצר ולתהליך. השליטה בהם מושגת באמצעות ניהול השונות של מאפייני המפתח ומסתיים בניטור ביצועי תהליכי הייצור. מודל תהליך זה יותאם לצרכים בהתאם למקרה (מוצר חדש, העברת מקום ייצור, תהליך שיפור וכו'). ניתן גם לשלב את המודל במסגרת תהליכי תכנון מתקדם לאיכות המוצר (APQP) בהתאם לדרישות תקן AS9145.
להלן תיאור תמציתי של שבעת השלבים המוגדרים בתקן AS9103 (ראו תרשים 1), המהווים הרחבה של מודל חמשת השלבים של שש סיגמא:
סקירת דרישות הלקוח וזיהוי מאפייני המפתח: בשלב זה, היצרן נדרש באמצעות צוות רב תחומי (תוכניות, הנדסה, ייצור, רכש, איכות וכו') לסקור את מסמכי הלקוח ולזהות את מאפייני המפתח. מסמכי הלקוח יכולים לכלול שרטוטים, מפרטים ותקנים. הצוות נדרש להכיר את התהליכים ולהבין את השפעת השונות על ביצועי התהליכים והמוצר.
הגדרת התוכנית להבטחת יכולת התהליך: לאחר זיהוי ומיפוי מאפייני המפתח, יש להגדיר תוכנית בקרה (Control Plan) לתמיכה בתהליכי הניטור של תהליכי הייצור. התקן מגדיר את המידע הנדרש במסגרת תוכנית הבקרה בפרק השישי של התקן.
הפעלת התהליך לניסוי לצורך איסוף נתונים: בשלב זה מופעל תהליך הייצור באופן ניסיוני. נאסף מידע בהתאם לתוכנית איסוף המידע שהוגדרה. היצרן יקבע את סוג התרשים הנדרש לאיסוף המידע וכן את ההנחיות לאיסוף.
ניתוח המידע: בשלב זה, היצרן ינתח את התוצאות שנאספו ויקבע האם התהליך יציב. אם התהליך לא יציב, יש לזהות את הסיבות ומקורות השונות ולהגדיר תוכנית לטיפול/שיפור התהליך.
נקיטת פעולות מול ניתוח ביצועי התהליך: בשלב זה, היצרן נדרש לניטור ביצועי התהליך ונקיטת פעילות בהתאם לתוכנית התגובה (Reaction Plan) שהוגדרה בתוכנית הבקרה.
המשך בקרת התהליך: בשלב זה, היצרן ימשיך בפעולות הניטור והבקרה שנקבעו לתהליך במסגרת תוכנית הבקרה.
ניהול שינויים בתהליך הייצור: בשלב זה, היצרן נדרש לתכנן ולנהל שינויים בתהליכי הייצור. יישום השינוי יבוצע בהתאם לשלבים 1 עד 5 המשפיעים על מאפייני המפתח.
סיכום
ניהול השונות בתהליכי הייצור זוהה כבר לפני יותר ממאה שנים על ידי חלוצי תורות ניהול האיכות. הוא הוטמע בגישות ניהול שונות במהלך השנים. בפועל, ארגונים רבים לא מודעים לחשיבות הנושא ומתייחסים אליו רק כאשר קיימת דרישת לקוח במסגרת החוזה. תעשיות יצרני הרכב הפנימו כבר בשנות ה-80 כי שליטה ביכולות התהליך היא בסיס להצלחת הארגון. הם דאגו להטמיע את הדרישות במסגרת תקני ניהול האיכות וכלי הליבה לשיפור האיכות.
תעשיות התעופה, ביטחון וחלל החלו להטמיע את הדרישות לניהול השונות בתהליכי הייצור דרך הגדרת מאפייני מפתח בתקן ניהול האיכות AS9100 ובתקן המשלים AS9103. התקן AS9103 עבר עדכון משמעותי בשנת 2022 ומציג גישה מקיפה ליישום התהליכים הנדרשים לניהול השונות. התקן אמנם נכתב על ידי ועבור תעשיות התעופה, חלל וביטחון, אך מומלץ ליישום בכל ארגון המעוניין בתהליך רובסטי לניהול אופייני מפתח.
תרשים 1 – מודל התהליך לניהול השונות של מאפייני מפתח בהתאם לדרישות תקן AS9103B
תגובות